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堵管,又堵管,泵送混凝土為什么總堵管呀……
混凝土拌合物的初始狀態(tài)是衡量配合比好壞最直觀的方法,在混凝土配合比試拌的過程中,往往會(huì)遇到一些工作性不能滿足要求的情況。引起這些現(xiàn)象的原因多種多樣,有混凝土配合比設(shè)計(jì)方面的,有原材料質(zhì)量方面的,也有外加劑與混凝土原材料相容性方面的。要找到問題的原因所在,才能有效調(diào)整混凝土的工作性,以下幾點(diǎn)是根據(jù)一些混凝土拌合物常見的狀態(tài)而采取的一些方法,希望有所幫助,同時(shí)也需要實(shí)踐中多多總結(jié)。
混凝土拌合物包裹性良好,保水性和粘聚性良好,坍落度偏小。混凝土坍落度偏小,可以分為兩種:一種是設(shè)計(jì)坍落度偏小,另一種是坍落度損失過快造成的坍落度偏小。針對(duì)第一種現(xiàn)象,一般采用保持水膠比不變,適當(dāng)增加漿體用量,必要時(shí)提高外加劑用量即可滿足要求。
混凝土拌合物損失過快,通常表現(xiàn)為,一是5min內(nèi)損失很大,即假凝或者速凝。二是混凝土拌合物20min左右損失嚴(yán)重,主要是水泥中C3A含量高或者硬石膏含量高,或者外加劑中的還原糖與石膏反應(yīng)造成的。三是混凝土拌合物1h內(nèi)一直有損失,主要是C3A含量高或者溫度高的新鮮水泥。
(1)水泥與外加劑相容性差,甚至外加劑中的某些成分與水泥中石膏發(fā)生影響。
(2)混凝土的礦物摻合料需水量大,吸附較多的外加劑,如需水量較大的粉煤灰、煤矸石等。
(3)水泥中的可溶性堿與可溶性硫酸鹽與C3A比例不協(xié)調(diào)。
(4)外加劑中母液含量不足,減水與保坍組分比例不當(dāng),或者緩凝組分用量不足,尤其水泥溫度高或氣溫高時(shí)未增加用量。
(5)混凝土骨料吸水率偏大,如風(fēng)化砂,或砂含泥量過大。
(6)配合比設(shè)計(jì)時(shí),用水量不足,尤其是使用聚羧酸減水劑時(shí)對(duì)用水量敏感。
針對(duì)以上原因,可以采取以下措施:
(1)適當(dāng)提高外加劑用量。
(2)調(diào)整外加劑配方,改善可溶性堿與可溶性硫酸鹽與C3A比例,針對(duì)水泥選用合適的緩凝組分。
(3)降低或者更換需水量較大的礦物摻合料,降低對(duì)外加劑的吸附。
(4)降低或者更換含泥量、需水量較大的細(xì)骨料用量,減少對(duì)拌合水及外加劑的吸附。
混凝土拌合物坍落度滿足要求,但拌合物的粘聚性差,保水性差,混凝土發(fā)散,漿體對(duì)部分粗骨料不能包裹,使其“浮”在拌合物表面。也常常伴有泌水、泌漿現(xiàn)象,但不抓底,缺陷嚴(yán)重時(shí)也有離析現(xiàn)象。造成這一現(xiàn)象可能有以下原因:
(1)混凝土拌合物設(shè)計(jì)坍落度與漿體量不匹配,配合比膠凝材料用量小,漿體量不足,如漿體量低于280L/m3,而設(shè)計(jì)坍落度大于200mm,甚至更大,漿體填充后不足以包裹骨料。
(2)混凝土拌合物中漿體偏少,砂率過大,細(xì)骨料含量大,骨料比表面積增加,漿體不足以有效黏結(jié)骨料,粘聚性差,混凝土發(fā)散。
(3)砂石骨料粒徑單一,空隙率偏大,粗骨料中5~10mm顆粒含量偏少,空隙率偏大,細(xì)骨料細(xì)度模數(shù)偏大,粒徑大于0.6mm顆粒含量大,0.315mm顆粒含量較低,不足15%。
(4)粗骨料中5~10mm顆粒含量偏多,其空隙率較大,細(xì)骨料細(xì)顆粒含量不足,盲目增加砂率,造成混凝土拌合物中2.36mm~10mm顆粒嚴(yán)重超標(biāo),漿體不足以包裹,造成混凝土拌合物發(fā)散。
針對(duì)以上原因,可以采取如下措施:
(1)調(diào)整配合比,保持水膠比不變,增加漿體用量,提高混凝土拌合物的黏聚性,包裹性。
(2)調(diào)整粗骨料級(jí)配,降低空隙率,增加細(xì)砂用量,改善保水性。
(3)根據(jù)實(shí)際情況,適當(dāng)調(diào)整砂率,漿體粗骨料用量,改善混凝土包裹性。
(4)在外加劑中復(fù)配引氣組分。
混凝土拌合物坍落度、保水性均可以滿足要求,就是混凝土拌合物看起了像用水拌合的,動(dòng)感不足,常常擴(kuò)展度小。造成這一現(xiàn)象主要有以下原因:
(1)外加劑用量偏低造成混凝土拌合物流動(dòng)性不足,擴(kuò)展度差。
(2)骨料級(jí)配差,某一粒徑顆粒缺失,骨料粒形差造成混凝土流動(dòng)性不足;
(3)細(xì)骨料中0.315mm以下顆粒含量偏多,或者骨料含泥量偏多,造成混凝土拌合物黏稠。
(4)膠凝材料用量偏高,混凝土拌合物黏稠。
針對(duì)性措施:
(1)適量增加外加劑用量,提高混凝土流動(dòng)性,必要時(shí)可以在增加外加劑的同時(shí),降低用水量。
(2)采用骨料復(fù)配技術(shù),改善骨料級(jí)配,提高混凝土拌合物的工作性。
(4)高強(qiáng)度等級(jí)混凝土可以采用降黏型外加劑,降低拌合物漿體黏度。
混凝土拌合物同時(shí)出現(xiàn)以上三種不良狀態(tài),即混凝土拌合物坍落度小,擴(kuò)展度不足,同時(shí)保水性、包裹性差,甚至粗骨料不裹漿,有離析現(xiàn)象。這一現(xiàn)象的原因要比以上復(fù)雜,既具有以上三種各自的單項(xiàng)原因,也有綜合原因。具體可以從以下方面著手解決:
(1)混凝土漿體偏少,粗骨料級(jí)配差,空隙率大,粗骨料偏粗或者偏細(xì),級(jí)配不良,某一個(gè)或者幾個(gè)級(jí)配含量不足。
(2)原材料質(zhì)量差,需水量或者吸水率大,或者外加劑與原材料相容性差。
(3)水泥中可溶性硫酸鹽或可溶性堿含量嚴(yán)重不足。
對(duì)策主要有:
(1)進(jìn)行細(xì)骨料復(fù)配,改善粒徑小于0.315mm顆粒含量,控制其18%左右。
(2)粗骨料復(fù)配使用,改善骨料級(jí)配,降低空隙率。
(3)適量調(diào)整砂率,改善混凝土的粘聚性、保水性。
(4)保持水膠比不變,調(diào)整漿體用量。
混凝土拌合物攪拌完成后,拌合物表面氣泡較多,有時(shí)不斷破裂?;炷翝仓不螅瑐?cè)面氣泡比較多,嚴(yán)重時(shí)表層出現(xiàn)泡沫狀的砂漿層。導(dǎo)致混凝土拌合物氣泡較多的原因有:
(1)砂細(xì)度模數(shù)偏大,缺少細(xì)顆粒,同時(shí)配合比砂率較小。
(2)使用含有氨化物殘留的粉煤灰,在堿性環(huán)境下分解放出氨氣。
(3)聚羧酸減水劑合成時(shí),使用甲基、二甲基結(jié)構(gòu)成分量大,或者雙氧水用量大,或復(fù)配引氣劑用量、品種不合理,造成外加劑含氣量高。
(4)混凝土配合比設(shè)計(jì)時(shí),外加劑用量偏大,常常出現(xiàn)表層一層氣泡,并不斷溢出。
針對(duì)上述原因,可采取以下措施:
(1)對(duì)細(xì)度模數(shù)偏大的細(xì)骨料,適當(dāng)復(fù)配細(xì)砂,或者提高膠凝材料用量,并根據(jù)需要調(diào)整砂率。
(2)減少含氨殘留粉煤灰用量,并適當(dāng)延長攪拌時(shí)間。
(3)對(duì)聚羧酸減水劑實(shí)行“先消,后引”,降低大氣泡含量,合理增加小氣泡數(shù)量。
(4)適量降低外加劑用量,降低混凝土泌漿現(xiàn)象,克服氣泡溢出。(文章來源:砼話)